石油化工、制药、印刷、喷漆、制鞋等职业排放废气中的首要污染物。该类有机物大多具有毒性并伴有恶臭,部分还能够致癌,且大都VOCs对臭氧层有损坏作用。传统的有机废气净化办法有吸附法、冷凝法和直接焚烧法等,但它们有易发生二次污染、能耗大、易受有机废气浓度和温度约束的缺陷。而新式的催化焚烧技能已由试验阶段走向工程实践。
催化燃烧设备的基本原理
催化焚烧是典型的气
固相催化反响,其实质是活性氧参加深度氧化作用。在催化焚烧过程中,催化剂的作用是下降反响的活化能,一起使反响物分子富集于催化剂外表,以进步反响速率。凭借催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下发生无焰焚烧,并氧化分解为CO2和H2O,一起放出大量热。
催化焚烧的特色
起燃温度低,节省能源
有机废气催化焚烧与直接焚烧比较,具有起燃温度低、能耗低的显著特色。在某些情况下,催化焚烧到达起燃温度后便无需外界供热。
催化燃烧设备适用范围广
催化焚烧简直能够处理一切的烃类有机废气及恶臭气体。关于有机化工、涂料、绝缘材料等职业排放的低浓度、多成分、无回收价值的废气,选用吸附2催化焚烧法的处理作用更好。
处理效率高,无二次污染
用催化焚烧法处理有机废气的净化率一般都在95%以上,终究产品为无害的CO2和H2O(杂
原子有机化合物还有其他焚烧产品),且因为焚烧温度低,能大量削减NOX的生成,因而不会形成二次污染。
基本原理
1.余热可回用：余热可返回烘道，环比原烘道中的消耗功率；也可做另外方面的热源。
2.占地面积小：仅为同行业同分类产品的大半-80%，且设备基础无特殊要求。
3.使用寿命长：催化剂通常4年更换，除此另外 载体可再生。常见的催化燃烧技术工艺流程而单位时间内单位活性物种上的甲烷转换频数随着粒径普遍增多而逐渐环比减少，这一现象证实了该反应属于典型的结构敏感反应。TPR和XRD结果证实，浸渍法制备的钴基催化剂按Co_3O_4→CoO→Co两步进行还原：催化剂在250℃还原后与载体发生了弱相互作用的Co_3O_4被还原为CoO，300℃还原后完全为CoO，再提升还原温度后生成的金属钴可高度分散在载体表面。
焙烧温度的增长增强了载体与活性组分的相互作用。
1.VOCs处理效果
2.使用寿命
3.热能回收利用
4.运行成本
技术核心：催化剂；设备设计
可以在三角孔型的α-Al_2O_3陶瓷基体上,制涂层的厚度。超声波测试证明涂层与基体的结合牢固，SEM观察显示,涂层厚度均匀,没有明显的转角堆积现象。 最后,在空速(GHSV)40000/h-1下考评了前面介绍全方位立体式催化剂对低浓度甲烷(0.5vol.%)在空气中催化燃烧反应的活性。考察了催化剂成分，制备方法和制备条件对催化剂物化性质以及催化活性的影响,推荐了各因素和用处机理。低浓度VOCs浓缩催化技术—1
活性炭浓缩—催化技术：1、预处理器；2、固定吸附床；3主风机；4、脱附风机；5、催化燃烧床；6、补冷风机；7、烟囱
存在问题：活性炭可燃；脱附浓度波动大
四，结构特点 操作费用低 , 超低燃料费。有机废气浓度在 450PPM 以上时， RTO 装置无需添加辅助燃料。 净化率高，两床式 RTO 净化率在 98% 以上，三床式 RTO 净化率在 99% 以上。 不产生了 NOX 等二次污染。 全自动制，操作简单。 安全性高。1.活性炭蜂窝（纤维）在使用过后，由于附着了着火点更低的物质，是活性炭发生燃烧的风险增加。
2.脱附过程VOCs的浓度难以制稳定，如果脱附时VOCs浓度过高，将导致催化剂和催化后温度飞温，造成催化剂和设备烧坏等风险。
